钢筋混凝土结构工程施工技术

混凝土结构具有强度较高，钢筋和混凝土两种材料的强度优势都能充分利用;整体性好，可现浇灌筑成为一个整体;可塑性好，能灌筑成各种形状和尺す的结构:耐久性和耐火性好:同时防振性和防辐射性能较好，适用于防护结构;工程造价和维护费用低:易于就地取材等优点，因而在各种结构的房屋建筑工程中得到广泛应用混凝土结构的缺点主要有:结构自重大，抗裂性差，施工过程复杂、受环境影响大，施工工期较长。

一、模板工程

模板工程:主要包括模板和支架两部分。模板及支架是施工过程中的临时结构，应根据结构形式、荷载大小等结合施工过程的安装、使用和拆除等主要工况进行设计，保证其安全可靠，具有足够的承载力和刚度，并保证其整体稳固性。

模板:直接接触新浇混凝土的模板面板、支承面板的次楞和主楞以及对拉螺栓等组件统称为模板。其中，面板的种类有钢、木、胶合板、塑料板等。通常按面板的种类来定义模板体系的分类。

支架:指模板背侧的支承(撑)架和连接件等，统称为支架或模板支架。

模板工程应编制专项施工方案，专项施工方案一般包括下列内容:模板及支架的类型:模板及支架的材料要求;模板及支架的计算书和施工图;模板及支架安装、拆除相关技术措施;施工安全和应急措施(预案);文明施工、环境保护等技术要求。滑模、爬模等工具式模板工程及高大模板支架工程的专项施工方案，应进行技术论证。

(一)常见模板体系及其特性

(1)木模板体系:优点是制作、拼装灵活，较适用于外形复杂或异形混凝土构件，以及冬期施工的混凝土工程;缺点是制作量大，木材资源浪费大等

(2)组合钢模板体系:优点是轻便灵活、拆装方便、通用性强、周转率高等;缺点是接缝多且严密性差，导致混凝土成型后外观质量差。

(3)钢框木(竹)胶合板模板体系:它是以热轧异型钢为钢框架，以覆面胶合板作板面，并加焊若干钢肋承托面板的一种组合式模板。与组合钢模板比，其特点为自重轻、用钢量少、面积大、模板拼缝少、维修方便等。

(4)大模板体系:它由板面结构、支撑系统、操作平台和附件等组成。是现浇墙、壁结构施工的一种工具式模板。其特点是以建筑物的开间、进深和层高为大模板尺寸，其优点是模板整体性好、抗震性强、无拼缝等:缺点是模板重量大，移动安装需起重机械吊运

(5)散支散拆胶合板模板体系:面板采用高耐候、耐水性的1类木胶合板或竹胶合板。优点是自重轻、板幅大、板面平整、施工安装方便简单等。

(6)早拆模板体系:在模板支架立柱的顶端，采用柱头的特殊构造装置来保证国家现行标准所规定的拆模原则前提下，达到尽早拆除部分模板的体系。优点是部分模板可早拆，加快周转，节约成本

(7)其他还有滑升模板、爬升模板、飞模、模売模板、胎模及水久性压型钢板模板和各种配筋的混凝土薄板模板等。

(二)模板工程设计的主要原则

(1)实用性:模板要保证构件形状尺寸和相互位置的正确，且构造简单、支拆方便表面平整、接缝严密不漏浆等。

(2)安全性:要具有足够的强度、刚度和稳定性，保证施工中不变形、不破坏、不倒塌

(3)经济性:在确保工程质量、安全和工期的前提下，尽量减少一次性投入，增加模板周转次数，减少支拆用工，实现文明施工

(三)模板及支架设计应包括的主要内容

(1)模板及支架的选型及构造设计

(2)模板及支架上的荷载及其效应计算

(3)模板及支架的承载力、刚度验算

(4)模板及支架的抗倾覆验算

(5)绘制模板及支槊施工图。

(四)模板工程安装要点

(1)模板安装应按设计与施工说明书顺序拼装。本杆、钢管、门架等支架立柱不得混用。

(2)在基土上安装竖向模板和支架立柱支承部分时，基土应坚实，并有排水措施;并设置具有足够强度和支承面积的垫板，且中心承载:对冻胀性土，应有防冻融措施:对软土地基，当需要时，可采取堆载预压的方法调整模板面安装高度。

(3)竖向模板安装时，应在安装基层面上测量放线，并应采取保证模板位置准确的定位措施。对竖向模板及支架，安装时应有临时稳定措施。安装位于高空的模板时，应有可靠的防倾覆措施。应根据混凝土一次浇筑高度和浇筑速度，果取合理的竖向模板抗侧移、抗浮和抗倾覆措施。

(4)对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱;当设计无具体要求时，起拱高度应为跨度的1/1000～3/1000

(5)采用扣件式钢管作高大模板支架的立杆时，支架搭设应完整。钢管规格、间距和扣件应符合设计要求;立杆上应每步设置双向水平杆，水平杆应与立杆扣接;立杆底部应设置垫板。

(6)安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架;上、下楼层模板支架的立柱宜对准，并铺设垫板;模板及支架杆件等应分散堆放。

(7)模板安装应保证混凝土结构构件各部分形状、尺寸和相对位置准确;模板的接缝不应漏浆;在浇筑混凝土前，木模板应浇水润湿，但模板内不应有积水

(8)模板与混凝土的接触面应清理干浄并涂刷隔离剂，不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程的隔离剂;脱模剂不得污染钢筋和混凝土接槎处。

(9)模板安装应与钢筋安装配合进行，梁柱节点的模板宜在钢筋安装后安装。

(10)浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。

(11)对清水混凝土工程及装饰混凝土工程，应使用能达到设计效果的模板。

(12)用作模板的地坪、胎模等应平整光洁，不得产生影响构件质量的下沉、裂缝、起砂或起鼓。

(13)固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固、位置准确。

(14)后浇带的模板及支架应独立设置。

(五)模板的拆除

(1)模板拆除时，拆模的顾序和方法应按模板的设计规定进行。当设计无规定时，可采取先支的后拆、后支的先拆，先拆非承重模板、后拆承重模板的顺序，并应从上而下进行拆除

(2)当混凝土强度达到设计要求时，方可拆除底模及支架;当设计无具体要求时，同条件养护试件的混凝土抗压强度应符合表2A312031的规定。

(3)当混凝土强度能保证其表面及棱角不受损伤时，方可拆除侧模。

(4)快拆支架体系的支架立杆间距不应大于2m。拆模时应保留立杆并顶托支承楼板，拆模时的混凝土强度可按表2A312031取构件跨度为2m的规定确定

二、钢筋工程

混凝土结构用的普通钢筋，可分为热轧钢筋和冷加工钢筋两类。

热轧钢筋按屈服强度(MPa)分为35级、400级和500级。

纵向受力普通钢筋宜采用HRBA00、HRB500、HRBF400、 HRBF500钢筋，也可采用HPB300、HRB33、HRBF35、RRBA0钢筋。梁柱纵向受力普通钢筋应采用HRB400、HRB500、HRBF400、HRBF500钢筋。箍筋宜采用HRBA00、HRBF400、HPB300、HRB500、HRBF5OO钢筋，也可采用HRB335、 HRBF335钢筋。

冷加工钢筋可分为冷轧带肋钢筋、冷轧扭钢筋和冷拔螺旋钢筋等(冷拉钢筋和冷拔低碳钢丝已逐渐淘汰)。

(一)原材进场检验

钢筋进场时，应按规范要求检查产品合格证、出厂检验报告，并按现行国家标准《钢筋混凝土用钢第2部分:热轧带肋钢筋》GB1499.2-2007/XG1-2009的相关规定抽取试件作力学性能检验，合格后方准使用。

(二)钢筋配料

钢筋配料是根据构件配筋图，先绘出各种形状和规格的单根钢筋简图并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度、根数及重量，填写钢筋配料单，作为申请、备料、加工的依据。为使钢筋满足设计要求的形状和尺寸，需要对钢筋进行弯折，而弯折后钢筋各段的长度总和并不等于其在直线状态下的长度，所以要对钢筋剪切下料长度加以计算。各种钢筋下料长度计算如下:

直钢筋下料长度＝构件长度一保护层厚度十弯钩增加长度

弯起钢筋下料长度＝直段长度十斜段长度一弯曲调整值十弯钩增加长度

箍筋下料长度＝箍筋周长十箍筋调整值

上述钢筋如需要搭接，还要增加钢筋搭接长度。

(三)钢筋代换

钢筋代换时，应征得设计单位的同意并办理相应设计变更文件。代换后钢筋的间距、铺固长度、最小钢筋直径、数量等构造要求和受力、变形情况均应符合相应规范要求

(四)钢筋连接

1.钢筋的连接方法

焊接、机械连接和绑扎连(搭)接三种。

2.钢筋的焊接

常用的焊接方法有:电阻点焊、闪光对焊、电弧焊(包括帮条焊、搭接焊、熔槽焊坡口焊、预埋件角焊和塞孔焊等)、电渣压力焊、气压焊、理弧压力焊等。

其中:电渣压力焊适用于现浇钢筋混凝土结构中竖向或斜向(倾斜度在4:1范围内)钢筋的连接。直接承受动力荷载的结构构件中，纵向钢筋不宜采用焊接接头。

细晶粒热轧钢筋及直径大于28mm的普通热轧钢筋，其焊接参数应经试验确定;余热处理钢筋不宜焊接。

3.钢筋机连接

有钢筋套简挤压连接、钢筋直螺纹套筒连接(包括钢筋粗直螺纹套筒连接、钢筋剥功液压直螺纹套筒连接)等方法。

目前最常见、采用最多的方式是筋剥肋滚压直螺纹套筒连接。其通常适用的钢筋级别为HRB335、 HRBM000、KKBA00适用的钢筋直径范围通常为16-som

4.钢筋绑扎连接(或搭接)

钢筋搭接长度应符合规范要求。

当受拉钢筋直径大于25mm、受压钢筋直径大于28m时，不宜采用扎接接头轴心受拉及小偏心受拉杆件(如桁架和拱架的拉杆等)的纵向受力倒筋均不得采用绵扎搭接接头。

5.钢筋接头位置

钢筋接头位置宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。构件同一截面内钢筋接头数应符合设计和规范要求。

6.在施工现场，应按国家现行标准抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试件作力学性能检验，其质量应符合有关规程的规定。

(五)钢筋加工

(1)钢筋加工包括调直、除锈、下料切断、接长、弯曲成型等。

(2)钢筋宜采用无延伸功能的机械设备进行调直，也可采用冷拉调直。当采用冷拉调直时，HPB00光圆钢筋的冷拉率不宜大4％;HRB35、HRBA0O、HRB500、HRBF35、HRBF400、HRBF500及RRBA00带肋钢筋的冷拉率不宜大于1％。钢筋调直过程中不应损伤带肋钢筋的横肋。调直后的钢筋应平直，不应有局部弯折

(3)钢筋除锈:一是在钢筋冷拉或调直过程中除锈;二是可采用机械除锈机除锈、喷砂除锈、酸洗除锈和手工除锈等。

(4)钢筋下料切断可采用钢筋切断机或手动液压切断器进行。钢筋的切断口不得有马蹄形或起弯等现象。

(5)钢筋加工宣在常温状态下进行，加工过程中不应加热钢筋。钢筋弯曲成型可采用钢筋弯曲机、四头弯筋机及手工弯曲工具等进行。钢筋弯折可采用专用设备一次弯折到位，不得反复弯折。对于弯折过度的钢筋，不得回弯

(六)钢筋安装

(1)现场弹线，并别凿、清理接头处表面混凝土浮浆、松动石子、混凝土块等，整理

1.准备工作

(2)核对需绑扎钢筋的规格、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单、料牌和图纸接头处插筋相符。

(3)准备绑扎用的铁丝和邦扎工具等

2.柱钢筋绑扎

(1)柱钢筋的绑扎应在柱模板安装前进行

(2)纵向受力钢筋有接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。

(3)每层柱第一个钢筋接头位置距楼地面高度不宜小于500m、柱高的1/6及柱截面长边(或直径)的较大值。

(4)框架梁、牛腿及柱帽等钢筋，应放在柱子纵向钢筋的内侧。

(5)柱中的竖向钢筋搭接时，角部箍筋的弯钩应与模板成45(多边形柱为模板内角的平分角，圆柱形应与模板切线垂直)，中间箍筋的弯钩应与模板成90°。

(6)箍筋的接头(弯钩叠合处)应交错布置在四角纵向钢筋上:籀筋转角与纵向钢筋交又点均应扎牢(钢筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢)，绑扎箍筋时绑扣相互间成八字形

(7)如设计无特殊要求，当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm时，应在搭接接头两个端面外100mm范围内各设置二个箍筋，其间距宣为50mm

3.墙钢筋绑扎

(1)墙钢筋绑扎也应在墙模板安装前进行

(2)墙(包括水塔壁、烟筒身、池壁等)的垂直钢筋每段长度不宜超过4m(钢筋直径不大于12mm)或6m(钢筋直径大于12m)或层高加搭接长度，水平钢筋每段长度不宜超过8m，以利绑扎。钢筋的弯钩应朝向混凝土内。

(3)采用双层钢筋网时，在两层钢筋间应设置撑铁或绑扎架，以固定钢筋间距。

4.梁、板钢筋绑扎

(1)连续梁、板的上部钢筋接头位置宜设置在跨中1/3跨度范围内，下部钢筋接头位置宣设置在梁端1/3跨度范围内。

(2)当梁的高度较小时，梁的钢筋架空在梁模板顶上绑扎，然后再落位;当梁的高度较大(大于等于1.0m)时，梁的钢筋宜在梁底模上绑扎，其两侧或一侧模板后安装。板的钢筋在模板安装后绑扎。

(3)梁纵向受力钢筋采取双层排列时，两排钢筋之间应垫以不小于25m的短钢筋，以保证其设计距离。箍筋的接头(弯钩叠合处)应交错布置在两根架立钢筋上，其余同柱

(4)板的钢筋网绑扎，四周两行钢筋交又点应每点扎牢，中间部分交又点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不移位。双向主筋的钢筋网，则须将全部钢筋相交点扎牢，采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面应设置钢筋撑脚，以保证钢筋位置正确。绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝要成八字形，以兔网片歪斜变形。

(5)板上部的负筋要防止被踩下，特别是雨篷、挑檐、阳台等悬臂板，要严格控制负筋位置，以兔拆模后断裂。

(6)板、次梁与主梁交又处，板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下:当有圈梁或垫梁时，主梁的钢筋在上。

(7)框架节点处钢筋穿插十分稠密时，应特别注意梁顶面主筋间的净距要有30mm以利浇筑混凝土。

(8)梁板钢筋绑扎时，应防止水电管线位置影响钢筋位置。

5.细部构造钢筋处理

(1)钢筋的绑扎搭接接头应在接头中心和两端用铁丝扎率。

(2)墙、柱、梁钢筋骨架中各垂直面钢筋网交叉点应全部扎牢;板上部钢筋网的交又点应全部扎牢，底部钢筋网除边缘部分外可间隔交错扎牢。

(3)梁、柱的箍筋弯钩及焊接封闭箍筋的对焊点应沿纵向受力钢筋方向错开设置。构件同一表面，焊接封闭箍筋的对焊接头面积百分率不宜超过50％。

(4)填充墙构造柱纵间钢筋宜与框架梁钢筋共同扎

(5)梁及柱中箍筋、墙中水平分布钢筋及暗柱箍筋、板中钢筋距构件边绿的距离宜为5omm

(6)当设计无要求时，应优先保证主要受力构件和构件中主要受力方向的钢筋位置。框槊节点处梁纵向受力钢筋宜置于柱纵向钢筋内侧:次梁钢筋宜放在主梁钢筋内侧;剪力墙中水平分布钢筋宜放在外部，并在墙边弯折固。

(7)钢筋安装应采用定位件固定钢筋的位置，并宜采用专用定位件，混凝土框梨梁、柱保护层内，不宜采用金属定位件

(8)采用复合筋时，箍筋外围应封闭。梁类构件复合辘筋内部宜选用封闭筋，单数肢也可采用拉筋;柱类构件复合箍筋内部可部分采用拉筋。当拉筋设置在复合筋内部不对称的一边时，沿纵向受力钢筋方向的相邻复合箍筋应交错布置

三、混凝土工程

普通混凝土是指以水泥为主要胶凝材料，与粗骨料(石子)、细骨料(砂)、水，需要时接人外加剂和矿物按合料，按适当比例配合，经过均匀搅拌、密实成型及养护硬化面成的人造石材。

(一)混凝土用原材料

(1)混凝土所用原材料、外加剂、掺合料等必须按国家现行标准进行检验，合格后方可使用。

(2)水泥品种与强度等级应根据设计、施工要求以及工程所处环境条件确定;普通混凝土结构宜选用通用硅酸盐水泥;有特殊需要时，也可选用其他品种水泥:对于有抗、抗冻融要求的混凝土，宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥:处于潮湿环境的混凝土结构，当使用碱活性骨料时，宜采用低碱水泥。

(3)粗骨料宜选用粒形良好、质地坚硬的洁净碎石或卵石。粗骨料最大粒径不应超过构件截面最小尺寸的1/4，且不应超过钢筋最小净间距的3/4:对实心混凝土板，粗骨料的最大粒径不宣超过板厚的1/3，且不应超过40mm，粗骨料宜采用连续粒级，也可用单粒级组合成满足要求的连续粒级。其含泥量、泥块含量指标应符合规范要求。

(4)细骨料宜选用级配良好、质地坚硬、颗粒浩净的天然砂或机制砂。细骨料宜选用区中砂;当选用工区砂时，应提高砂率，并应保持足够的胶凝材料用量，满足混凝土的工作性要求;当采用Ⅲ区砂时，宜适当降低砂率。其含泥量、泥块含量指标应符合规范规定。如采用海砂，应符合现行行业标准《海砂混凝土应用技术规范》JGJ206-2010的有关规定。混凝土细骨料中氯离子含量应符合相关规定:对钢筋混凝土，按干砂的质量百分率计算不得大于0.06％:对预应力混凝土?按干砂的质量百分率计算不得大于0.02％

(5)对于有抗渗、抗冻融或其他特殊要求的混凝土，宜选用连续级配的粗骨料，最大粒径不宜大于40mm，含泥量不应大于1.0％，泥块含量不应大于0.5％;所用细骨料含泥量不应大于3.0％，泥块含量不应大于1.0％。

(6)混凝土拌合及养护用水应符合现行行业标准《混凝土用水标准》JGJ63-2006的有关规定。未经处理的海水严禁用于钢筋混凝土和预应力混凝土拌制和养护

(7)矿物掺合料的品种和等级应根据设计、施工要求以及工程所处环境条件确定，并应符合国家现行有关标准的规定。矿物接合料的掺量应通过试验确定。

(8)混凝土外加剂应根据设计和施工要求选择，并通过试验及技术经济比较确定。应检验外加剂与水泥的适应性，符合要求方可使用。不同品种外加剂复合使用，应注意其相容性及对混凝土性能的影响，使用前应进行试验，满足要求方可使用。严禁使用对人体产生危害、对环境产生污染的外加剂。对于含有尿素、氨类等有刺激性气味成分的外加剂，不得用于房屋建筑工程中。

(二)混凝土配合比

(1)混凝土配合比应根据原材料性能及对混凝土的技术要求(强度等级、耐久性和工作性等)，由具有资质的试验室进行计算，并经试配、调整后确定。

(2)混凝土配合比应采用重量比，且每盘混凝土试配量不应小于20L。

(3)对采用搅拌运输车运输的混凝土，当运输时间可能较长时，试配时应控制混凝土坍落度经时损失值。

(4)试配外加剂的混凝土时，应采用工程使用的原材料，检测项目应根据设计及施工要求确定，检测条件应与施工条件相同，当工程所用原材料或混凝土性能要求发生变化时，应再进行试配试验。

(三)混凝土的搅摔与运输

(1)混凝土搅拌一般宜由场外预拌商品混凝土搅拌站或现场搅拌站搅拌，应严格掌提混凝土配合比，确保各种原材料合格，计量偏差符合标准规定要求，投料顺序、搅拌时间合理、准确，最终确保混礙土搅摔质量满足设计、施工要求。当掺有外加剂时，搅摔时间适当延长。

(2)混凝土在运输中不应发生分层、离析现象，否则应在浇筑前二次搅摔。尽量减少混凝土的运输时间和转运次数，确保混凝土在初凝前运至现场并浇筑完毕。

(3)采用搅拌运输车运送混凝土，运输途中及等候卸料时，不得停转:卸料前，宜快速旋转搅20s以上后再卸料。当坍落度损失较大不能满足施工要求时，可在运输车罐内加入适量的与原配合比相同成分的减水剂，减水剂加入量应事先由试验确定，并应做出记录。加入减水剂后，混凝土罐车应快速旋转搅拌均匀，并应达到要求的工作性能后再泵送或浇筑。

(四)泵送混凝土

(1)泵送混凝土是利用混凝土泵的压力将混凝土通过管道输送到浇筑地点，一次完成水平运输和垂直运输。泵送混凝土具有输送能力大、效率高、连续作业、节省人力等优点

2)送混凝土配合比设计:

1)泵送混凝土的人泵坍落度不宜低于100mm

2)用水量与胶凝材料总量之比不宣大于0.6

3)泵送混凝土的胶凝材料总量不宜小于300kg/m3;

4)泵送混凝土宜掺用适量粉煤灰或其他活性矿物掺合料，接粉煤灰的泵送混凝土配合比设计，必须经过试配确定，并应符合相关规范要求

5)泵送混凝土掺加的外加剂品种和接量宜由试验确定，不得随意使用;当接用引气型外加剂时，其含气量不宜大于4％

(3)泵送混凝土搅拌时，应按规定顺序进行投料，并且粉煤灰宜与水泥同步，外加剂的添加宣带后于水和水泥。

(4)混凝土泵或泵车设置处，应场地平整、坚实，具有重车行走条件。混凝土泵或泵车应尽可能靠近浇筑地点，浇筑时由远至近进行。

(5)混凝土供应要保证泵能连续工作。输送管线宜直，转弯宜缓，接头应严密，并要注意预防输送管线堵塞。

(五)混凝土浇筑

(1)混凝土浇筑前应根据施工方案认真交底，并做好浇筑前的各项准备工作，尤其应对模板、支撑、钢筋、预埋件等认真细致检查，合格并做好相关隐蔽验收后，才可浇筑混疑土。

(2)浇筑混凝土前，应清除模板内或垫层上的杂物。表面干燥的地基、垫层、模板上应酒水湿润:现场环境温度高于35℃时宣对金属模板进行酒水降温:酒水后不得留有积水。

(3)混凝土输送宜采用泵送方式。混凝土粗骨料最大粒径不大于25mm时，可采用内径不小于125mm的输送泵管;混凝土粗骨料最大粒径不大于40m时，可采用内径不小于150mm的输送泵管。输送泵管安装接头应严密，输送泵管道转向宜平缓。输送泵管应采用支架固定，支架应与结构牢固连接，输送泵管转向处支架应加密。

(4)在浇筑竖向结构混凝土前，应先在底部填以不大于30mm厚与混凝土中水泥、砂配比成分相同的水泥砂浆;浇筑过程中混土不得发生离析现象。

(5)柱、墙模板内的混凝土浇筑时，当无可靠措施保证混凝土不产生离析，其自由倾落高度应符合如下规定，当不能满足时，应加设串简、溜管、溜槽等装置。

1)粗骨料粒径大于25mm时，不宜超过3m;

2)粗骨料粒径不大于25mm时，不宜超过6m。

(6)浇筑混凝土应连续进行。当必须间歇时，其间歇时间宜尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕，否则应留置施工缝。

(7)混凝土宜分层浇筑，分层振掲。每一振点的振捣延续时间，应使混凝土不再往上冒气泡，表面呈现浮浆和不再沉落时为止。当采用插人式振捣器振捣普通混凝土时，应快插慢拔，移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.4倍，与模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板、芯管、吊环、预埋件等，振热器插入下层混凝土内的深度应不小于50mm。当采用平板振动器时，其移动间距应保证捣动器的平板能覆盖已振实部分的边缘。

(8)在混凝土浇筑过程中，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取措施进行处理。

(9)梁和板宜同时浇筑混凝土，有主次梁的楼板宜顺着次梁方向浇筑，单向板宜沿着板的长边方向浇筑;拱和高度大于1m时的梁等结构，可单独浇筑混凝土。

(10)混凝土浇筑后，在混凝土初凝前和终凝前宜分别对混凝土裸露表面进行抹面处理

(六)施工维

(1)施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，并宜留置在结构受剪力较小且便于施工的部位。施工缝的留置位置应符合下列规定。

1)柱、墙水平施工缝可留设在基础、楼层结构顶面，柱施工缝与结构上表面的距离宜为0～100m，墙施工缝与结构上表面的距离宜为0～300mm

2)柱、墙水平施工缝也可留设在楼层结构底面，施工缝与结构下表面的距离宜为05omm;当板下有梁托时，可留设在梁托下0～20mm;

3)高度较大的柱、墙、梁以及厚度较大的基础可根据施工需要在其中部留设水平施工缝;必要时，可对配筋进行调整，并应征得设计单位认可;

4)有主次梁的楼板垂直施工缝应留设在次梁跨度中间的1/3范围内

5)单向板施工缝应留设在平行于板短边的任何位置;

6)楼梯梯段施工缝宜设置在梯段板跨度端部的1/3范围内

7)墙的垂直施工缝宜设置在门洞口过梁跨中1/3范围内，也可留设在纵横交接处

8)特殊结构部位留设水平或垂直施工缝应征得设计单位同意。

(2)在施工缝处继续浇筑混凝土时，应符合下列规定:

1)已浇筑的混凝土，其抗压强度不应小于1.2N/mm2;

2)在已硬化的混凝土表面上，应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水

3)在浇筑混凝土前，宜先在施工缝处铺一层水泥浆(可摻适量界面剂)或与混凝土内成分相同的水泥砂浆;

4)混凝土应细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。

(七)后浇带的设置和处理

后浇带通常根据设计要求留设，并保留一段时间(若设计无要求，则至少保留14d并经设计确认)后再浇筑，将结构连成整体。

后浇带应采取钢筋防锈或阻锈等保护措施。

填充后浇带，可采用微膨胀混凝土，强度等級比原结构强度提高一级，并保持至少14d的湿润养护。后浇带接缝处按施工缝的要求处理。

(八)混凝土的养护

(1)混凝土浇筑后应及时进行保湿养护，保湿养护可采用酒水、覆盖、喷涂养护剂等方式。选择养护方式应考虑现场条件、环境温湿度、构件特点、技术要求、施工操作等因素。

(2)对已浇筑完毕的混凝土，应在混凝土终凝前(通常为混凝土浇筑完毕后8～12h内)开始进行自然养护。

(3)混凝土的养护时间，应符合下列规定:

1)采用硅酸盐水泥、書通硅酸盐水泥成矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土，不应少于7d采用其他品种水泥时，养护时间应根据水泥性能确定

2)采用缓凝型外加剂、大接量矿物接合料配制的混凝土，不应少于14d

3)抗滲混凝土、强度等级C60及以上的混凝土，不应少于14d

4)后浇带混凝土的养护时间不应少于14d

5)地下室底层墙、柱和上部结构首层墙、柱宣适当增加养护时间

6)基础大体积混凝土养护时间应根据施工方案及相关规范确定。

(4)混凝土酒水次数应能保持混凝土处于润湿状态，混凝土的养护用水应与拌制用水相同

(5)当采用塑料薄膜布覆盖包裏养护时，其外表面全部应覆盖包裹严密，并应保证塑料布内有凝结水。

(6)采用养生液养护时，应按产品使用要求，均匀喷刷在混凝土外表面，不得漏喷刷

(九)大体积混凝土施工

(1)大体积混凝土施工应编制施工组织设计或施工技术方案。大体积混凝土工程施工前，宣对施工阶段大体积混凝土浇筑体的温度、温度应力及收缩应力进行试算，并确定施工阶段大体积混凝土浇筑体的升温峰值，里表温差及降温速率的控制指标，制定相应的温控技术措施

(2)温控指标宜符合下列规定

1)混凝土浇筑体的入模温度不宜大于30℃，最大温升值不宜大于50℃

2)混凝土浇筑块体的里表温差(不含混凝土收缩的当量温度)不宣大于25℃

3)混凝土浇筑体的降温速率不宜大于2.0℃/d

4)混凝土浇筑体表面与大气温差不宜大于20℃。

(3)大体积混凝土施工前，应做好各项施工前准备工作，并与当地气象台、站联系，掌握近期气象情况。必要时，应增添相应的技术措施，在冬期施工时，尚应符合国家现行有关混凝土冬期施工的标准。

(4)配制大体积混凝土所用水泥应选用中、低热硅酸盐水泥或低热矿渣硅酸盐水泥，大体积混凝土施工所用水泥其3d天的水化热不宣大于240kJ/kg，7d天的水化热不宜大于270kJ/kg。细骨料宜采用中砂，粗骨料宜选用粒径5～31.5mm，并连续级配;当采用非泵送施工时，粗骨料的粒径可适当增大。

(5)大体积混凝土采用混凝土60d或90d强度作为指标时，应将其作为混凝土配合比的设计依据。所配制的混凝土拌合物，到浇筑工作面的坍落度不宜低于160mm。拌和水用量不宜大于175kg/m3;水胶比不宜大于0.55:砂率宜为38％～42％;拌合物泌水量宣小于10L/m3。

(6)当运输过程中出现离析或使用外加剂进行调整时，搅拌运输车应进行快速搅拌，搅拌时间应不小于120s;运输过程中严禁向拌合物中加水。运输过程中，坍落度损失或离析严重，经补充外加剂或快速搅拌已无法恢复混凝土拌和物的工艺性能时，不得浇筑入模。入模温度的测量，每台班不少于2次。

(7)大体积混凝土工程的施工宜采用整体分层连续浇筑施工或推移式连续浇筑施工。大体积混凝土的浇筑厚度应根据所用振捣器的作用深度及混凝土的和易性确定，整体连续浇筑时宜为300～500mm。整体分层连续浇筑或推移式连续浇筑，应缩短间整体连续浇筑时宜为300～500mm。整体分层连续浇筑或推移式连续浇筑，应缩短间歇时间，并在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕。层间最长的间歌时间不应大于混凝土的初凝时间。混凝土的初凝时间应通过试验确定。当层间间隔时间超过混凝土的初凝时间时，层面应按施工缝处理。混凝土浇筑宜从低处开始，沿长边方向自一端向另一端进行。当混凝土供应量有保证时，亦可多点同时浇筑。混凝土宜采用二次振捣工艺。

(8)超长大体积混凝土施工，应选用下列方法控制结构不出现有害裂缝：

682A310000建筑工程施工技术

1)留置变形缝;

2)后浇带施工;

3)跳仓法施工:跳仓的最大分块尺寸不宜大于40m，跳仓间隔施工的时间不宜小于7d，跳仓接缝处按施工缝的要求设置和处理。

(9)大体积混凝土施工采取分层间歇浇筑混凝土时，水平施工缝的处理应符合下列规定

1)清除浇筑表面的浮浆、软弱混凝土层及松动的石子，并均匀的露出粗骨料;

2)在上层混凝土浇筑前，应用压力水冲洗混凝土表面的污物，充分润湿，但不得有积水;

3)对非泵送及低流动度混凝土，在浇筑上层混凝土时，应采取接浆措施。

(10)在大体积混凝土浇筑过程中，应采取措施防止受力钢筋、定位筋、预埋件等移位和变形，并及时清除混凝土表面的泌水。大体积混凝土浇筑面应及时进行二次抹压处理。

(11)大体积混凝土应进行保温保湿养护，在每次混凝土浇筑完毕后，除应按普通混凝土进行常规养护外，尚应及时按温控技术措施的要求进行保温养护。保湿养护的持续时间不得少于14d，应经常检查塑料薄膜或养护剂涂层的完整情况，保持混凝土表面湿润保温覆盖层的拆除应分层逐步进行，当混凝土的表面温度与环境最大温差小于20℃时，可全部拆除。在混凝土浇筑完毕初凝前，宜立即进行喷雾养护工作。

(12)大体积混凝士浇筑体里表温差、降温速率及环境温度及温度应变的测试，在混凝土浇筑后1～4天，每4h不应少于1次;5～7天，每8h不应少于1次;7天后，每12h不应少于1次，直至测温结束。